01
表面処理の内製化で、
リードタイムと
コストを削減
外注めっき工程の削減により、搬送・待ち時間を短縮。工程を自社内でコントロールすることで、リードタイム短縮とコスト削減を実現します。外注依存による納期のばらつきも抑えられます。
円筒研削盤に、新たな価値を。
表面処理から仕上げまで1台完結
SOLUTION
革新的な表面処理
ソリューション
段取り
50%減※
工程コスト
90%減※
六価クロム
不使用
※：
従来の外注めっき工程との比較。
対象ワーク・加工条件により効果は異なります。
Benefits
工程は、ここまで変わる。
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表面処理から仕上げ加工まで、機上のワンチャックで完結。
リードタイムを短縮することで、生産対応力を高め、次の受注機会につなげます。
Problems
このようなお客様の課題を解決します。
-
工程設計・生産管理
外注工程を見直し、
短納期や突発案件に
対応したい。 -
仕上げ工程のロス削減
研削後の傷や
寸法不足による再製作を
減らしたい。 -
リペア・リマニファクチャリング
フィールド品を、
廃却せず再生したい。 -
表面機能の向上
用途に応じた表面特性を
付与したい。 -
環境規制対応
環境負荷物質の
規制強化に備えたい。
About
表面処理と製品補修を可能にする、
レーザークラッド複合研削盤とは？
レーザークラッドは、レーザーで金属粉末を溶融・堆積し、ワーク表面に皮膜を形成する技術です。
LC2000は、実績あるCNC円筒研削盤G3をベースに、レーザークラッド装置を機側に集約・一体化。
表面処理から研削仕上げまでを、機上のワンチャックで行うことができます。さらに、摩耗や欠損部の肉盛り補修にも適用できます。
Value
レーザークラッドが生み出す新たな価値
表面処理の内製化で、
02
廃棄を防ぐ
傷や摩耗を補修・再生
最大2mm程度の肉厚を確保した皮膜形成により、摩耗や欠損部の肉盛り再生にも対応。研削工程での傷・寸法不足のリカバリーから、使用後部品の補修まで、廃却や再製作の低減に貢献します。
03
六価クロム不使用
用途に合わせた
表面特性を実現
市販の金属粉末を活用し、耐摩耗性・耐食性・密着性など、用途に応じた表面特性を付与できます。
六価クロムを使用しないプロセスにより、環境負荷低減と規制対応にも貢献します。
Use Case
このような場面で活用できます
紹介する用途は一例であり、お客様の用途開発により、可能性はさらに広がります。
円筒ワークの仕上げ加工
研削後の傷・寸法不足を補修する
最終工程でわずかな傷や寸法不足が発生。
従来は、それまでの前工程が無駄になり、廃棄・再製作につながるリスクがありました。
LC2000では、レーザークラッドによる肉盛り補修でリカバリー。
最終工程まで進んだワークを、完成品へ戻す選択肢を持てます。
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油圧ロッド・ロールなどの補修・再生
使用後の摩耗部品を再生し、製品ライフサイクルを延ばす
建設機械・農業機械・自動車関連設備などで使用される
油圧ロッド、シャフト、ロールの摩耗や傷を肉盛り補修。
廃却や新品交換を減らし、リペア・リマニファクチャリングへの活用につなげます。
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めっき・溶射前の下地形成
表面仕様を活かしたまま工程を短縮する
めっき・溶射などの表面処理では、作業者の技能に依存する工程が課題となる場合があります。
レーザークラッドで下地層を形成し、最上層の表面処理仕様を活かしながら、工程短縮や作業ばらつきの低減につなげられます。
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高機能な表面仕様の開発
用途に応じた表面特性で、製品価値を高める
摩耗や腐食が課題となる部品では、使用環境に合わせた表面性能が求められます。
標準粉末に加え、貴社での粉末開発により、用途に応じた表面特性を付与できます。
顧客要求に合わせた仕様開発や、新たな製品提案・事業提案にもつなげられます。
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Examples
適用ワーク例
建設機械、農業機械、鉄鋼、製紙、産業機械など、幅広い業界に対応。
ロール、シャフト、油圧ロッドなどの円筒ワーク、SUS420J2などのSUS系材を含む幅広い材質に適用できます。
-
中空ロール
- 材質
- ：S45C
- ワークサイズ
- ：φ100×200（肉厚4mm）
-
工作機械 主軸用ドローバー
- 材質
- ：SCM415
- ワークサイズ
- ：φ35×750
- クラッド部
- ：φ20×600（肉厚6mm・中空）
-
モータシャフト
- 材質
- ：SCM415
- ワークサイズ
- ：φ50×600
-
電池用プレスロール
- 材質
- ：超硬溶射皮膜（HV1400）
- ワークサイズ
- ：φ120×1,000
-
圧延ロール
- 材質
- ：SKD11
- ワークサイズ
- ：φ50×600
-
スピンドル
- 材質
- ：SCM415
Spec
機械仕様
| センタ間距離（mm） | 2,000 | |
|---|---|---|
| テーブル上振り（mm） | φ320 [400] | |
| 床面よりセンタ中心までの高さ（mm） | 1,080 | |
| 研削直径（mm） | 0〜φ300 | |
| センタ間負荷重量（kg） | 150 | |
| といし軸 | STAT BEARING®（流体軸受） | |
| といし石 | 早送り速度（m/min） | φ10 [15] |
| 最小設定単位（mm） | φ0.0001 | |
| 操作盤 | TOYOPUC®-Touch | |
| 制御装置 | TOYOPUC®-GC70 | |
| 電源仕様 | 電源電圧AC200V、制御電圧DC24V | |
| レーザー発振器 | レーザー種類 | ダイオードレーザー（クラス4） |
|---|---|---|
| 最大出力（W） | 5,000 | |
| レーザー製品クラス | クラス1 | |
| トーチ | 方式 | スイベル方式レーザートーチ |
| 旋回角度（°） | 0±45 | |
| 粉末集束距離（mm） | 25〜30 | |
一台の研削盤が拓く“無限の可能性”。
